困りごとから探す
「工程管理の難しさ」に困っていた企業が、何でどう解決したか。
67 件を掲載
一緒に語られる困りごと
課題カテゴリでは
ドイツのインテリア建材メーカーERKELENZは、オーダーメイド製品の梱包に既成段ボールをつぎはぎする手作業が必要で、人件費増加と膨大な作業スペース占有が課題でした。Just fit BOXを導入し、製品に合わせたカスタム段ボールをオンデマンド製造することで、作業スペースを約80%削減し、荷姿の美しさも向上させて顧客満足度とブランド価値を高めました。
自動車部品製造のブルーエンジニアリング社では、精密部品の交換・結合に時間がかかり定期的な水管管理ができず、工程不良が多発していた。NR-1100による水と空気のみの洗浄装置を導入することで、短時間での水管交換と定期メンテナンスが可能になり、工程不良を最大90%削減し、部品品質の安定化を実現した。
立川中央病院は、狭い敷地で患者受け入れを継続しながら分割建替えを行う難工事に直面していました。プラスPMのコンストラクション・マネジメント（CM）により、医療機能の維持、周辺環境への対応、震災後の契約交渉を適切に進め、病院を一日も休むことなく3年間の工事を完成させました。
建築技師がいない宮崎県が屋外型トレーニングセンターを建設する際、専門知識不足と物価上昇、タイトなスケジュールという課題に直面した。コンストラクション・マネジメント会社プラスPMを採用し、複数案の提示や意思決定支援、物価上昇への対策、スケジュール管理を実施。2023年4月に予定通りオープンさせた。
老朽化と手狭さが課題だった2つの工場を統合・移転するにあたり、税制優遇制度活用のための厳格なスケジュール要件と複雑な行政手続きに直面。コンストラクション・マネジメント（CM）の導入により、スケジュール管理、行政認定取得、建設会社選定を一元管理し、当初予算内での竣工を実現。従業員主体の設計により、働きやすく気持ちが上がる工場環境を創出。
宮崎県と都城市が共同で進める80件の工事が干渉し合い、国スポのデッドラインも厳しい中、全体進捗管理の課題を抱えていた。プラスPMのコンストラクションマネジメント導入により、マーケットサウンディング実施による不調不落防止と、3年間の全体調整会議運営を通じた密なコミュニケーションを実現。建設費高騰下でも適正価格発注を実現し、2024年12月に予定通り竣工を迎えた。
半導体ガス製造のトリケミカル研究所は、建設専門技術が不足する中で南アルプス事業所の新設プロジェクトを開始。プラスPMのコンストラクション・マネジメント（CM）を導入し、要求水準書作成からゼネコン選定、VE提案評価を実施。途中で製造製品の変更が生じて工場構造を2階建から平屋に再設計する必要が生じたが、CMの柔軟な対応により納期を守ったまま仕様変更を実現し、予定通り完成に至った。
多品種少量生産による生産平準化の困難と納期遅延が課題だった製造業に対し、アストコンサルティングのコンサルティングを導入。3年間の継続的な改善活動により、生産性を大幅に向上させ、リードタイムを1/4に短縮した。
永年メーカーとして製造業の永遠の課題である生産性向上に積極的に取り組めていなかったアロマ製菓が、アストロコンサルティングの工場診断と改善支援により、88周年から100周年へ向けた中期経営計画「MVP」を推進。製造プロセスの可視化、生産計画の厳密化、設備保全の仕組み化などを実施し、生産性28%向上を達成した。
板金工場が昼休みや休業日の逆潮流を課題としていた。自家消費出力制御ボックス（MMC1002-BL-01）を導入し、買電量に応じてPCS能力を自動制御することで逆潮流を抑止した。結果、稼働日の日中の使用電力の約50%を太陽光発電で賄い、電気料金を削減できた。
大手機工メーカーが、1988年製の古いOKK製横削りセンタMCH800の高精度横穴加工に対応できず、生産効率が課題だった。中古電機のCNC（M70V）へNCリリース改修を施すことで、それまでできなかった主軸とZ軸の同時加工が可能となり、工程削減と生産性の向上を実現した。
精密ブレス部品加工を行う好太製造所は、13年間使用した高精度旋盤機の精度維持が課題だった。MMEGのオーバーホール新機能付き旋盤機PA20Mを導入し、その後13年間±1/1000mm精度を保持。さらに2023年にNA2400Pを追加導入することで、高精度加工と安定生産を実現した。
食品工場の人手不足により生産が追いつかない状況が続いていた。多品種少量生産に対応できる型替え不要の蓋かぶせ機とL型包装機を導入することで、蓋かぶせ作業の人員を半分以下に削減し、袋詰・パックシール作業の必要人員を4〜5人から1人に大幅削減した。
三菱電機は老朽鉄骨造建屋の耐震化において、従来のIs値評価では生産継続が困難だった課題に直面していた。動的解析を採用し、伊丹地区をモデルケースとして最適な補強設計を実現。その成果をガイドライン化し、全社展開することで、耐震化を現実的に推進できる体制を構築した。
豊田自動織機は高浜工場の旧耐震建屋で、当初のIs値0.6以上を目指す耐震補強（工期15年、コスト高）ではなく、構造計画研究所のシミュレーション結果に基づいて制震補強に変更。建屋外部に粘性ダンパーを設置する方法により、操業を継続しながら工期・コストを半減させ、かつ地震対策の実効性を高めることに成功した。
スーパーチェーン運営のカジマートは、こだわりのオリジナル餃子の需要拡大に対応するため、東亜工業の小型餃子機を導入。シルバー人材の活用により人件費を抑えながら、1日1000個から2000個への生産拡大を実現し、デリカ商品の中で利益率常時上位5位以内をキープしている。
注文住宅・分譲住宅を手がける日本住宅ツーバイ株式会社は、防犯対策費の削減と現場管理の効率化を課題としていた。ANDPAD遠隔臨場とRICOH THETAの360度カメラ、固定現場カメラを導入し、事務所から隠蔽部を含む現場の隅々を確認できるようにした結果、確認のための現場往訪の削減や手戻り防止、効率的な現場巡回が実現した。
ガス配管工事を手がける渡正配管工業は、ホワイトボードによる工事予定管理が課題で、従業員が翌日の現場を事前把握できず準備が遅れていた。ANDPADのボード機能と施工管理を導入し、先の予定共有を可能にしたことで、電話回数削減、従業員の主体的動き、写真管理効率化につながり、粗利率10%向上を達成。
トンネル掘進機向けの大型軸受について、掘削距離の延長と高精度が求められていました。ジェイテクトは外径7.7mの分割型三列複合円筒ころ軸受を開発し、回転ブレを0.1mmに抑えながら軸受寿命を10%向上させ、要求掘削距離を2倍以上に延ばすことに成功しました。
鉄鋼メーカーの焼結機において、積載量増大による負荷荷重増大や異物侵入による軸受損傷が課題であった。軸受・シール一体構造や多重リップシールなど密封性と耐衝撃性を高めた専用軸受を開発・導入することで、ユニット寿命を2.5倍に延伸し、メンテ周期延長と操業安定化を実現した。
ロボットメーカーは手首の小型化と高荷重性能の両立という課題を抱えていた。ジェイテクトは製造工程を抜本的に見直し、樹脂保持器を適用することで、従来品比で幅50%狭小化・質量60%軽量化した超小型円すいころ軸受を開発。従来最小品と同等の剛性を維持しながら、顧客のロボット小型化ニーズを実現した。
産業機器メーカーが、一方クラッチの空転時トルク低減と防錆性、軽量化を同時に実現する必要があった。ばね形状の最適化、ステンレス鋼採用、外輪プレス加工、樹脂保持器を組み合わせることで、ロック性能を維持しながら正回転時のトルクを従来比1/5に削減し、軽量化も実現した。
鉄鋼メーカーの圧延機で使用されるオイルシールの寿命が課題だった。リップ部の形状を全面的に見直し、温度上昇を低減することで、水浸入量を70%以上削減し、軸受の寿命向上とメンテナンスコスト削減を実現した。
光学フィルム製造装置のロール支持ベアリングが処理溶液中で腐食し、約1～2ヵ月で交換が必要という課題を抱えていました。ジェイテクトはベアリング素材をジルコニアに変更したコロガードプロベアリング-ZOを提案。寿命を6ヵ月以上に延ばし、交換頻度とランニングコストを大幅に削減できました。
鉄鋼メーカーの多段圧延機において、圧延水や異物の侵入による軸受破損が課題だった。高い密封性を持つ軸受を開発し、異物侵入を96%抑制。定期メンテナンス時の洗浄時間を従来の80%に短縮でき、作業安全性も向上した。
鉄鋼圧延機で圧延水がクロスベアリング内に浸入し、破損や生産ラインの停止が課題だった。オイルシールのリップ形状をアキシアル接触からラジアル接触に変更し、材質をニトリルゴムから高ニトリルゴムに改良することで、圧延水の浸入を80%低減。交換頻度の低下とメンテナンスコスト削減を実現した。
工作機械メーカーがオイルエア潤滑からグリース潤滑への転換によるカーボンニュートラル達成と高速回転時の昇温課題を抱えていた。保持器諸元の最適化とPEEK樹脂の採用により、ハイアビリーJFAST™を導入することで、昇温を30%低減し、グリース寿命を20%向上させた。
全国に230店舗を展開する小売企業が、新旧店舗の改装・IT機器設置など複数プロジェクトの管理で3～4人体制の負担に直面。NEC fielding（外部PM支援サービス）を導入し、業務負担を軽減しながら業務品質を標準化。プロジェクト管理の効率化と作業の質向上を実現した。
製造業のV社は、屋外に設置された空気圧縮機が頻繁に突然停止し、生産ラインの停止や近隣への騒音問題に悩んでいました。日立産機システムズの高性能な永久磁石モータを搭載したHISCREW Gシリーズへの切り替えと、小数制御逆転機能を備えたパートナー製品の組み合わせにより、これらの課題を一気に解決。年間使用で15%のエネルギー削減と約30万円のコスト低減を実現しました。
食品製造工場Bでは、設置されたコンプレッサー8台が頻繁に停止し、生産が中断される課題を抱えていました。日立産機システムは、最新のオイルフリーコンプレッサーDSP-NEXT®4台への置き換えと、クラウド監視ツールFitLive®による遠隔監視を導入。その結果、消費電力を18.8%削減し、稼働状況を24時間365日リアルタイム把握できるようになりました。
ホームオートメーションシステムメーカーのHager Groupは、従来のアルミ加工による時間と コストの課題に直面していました。Stratasys Fortus380mc 3Dプリンターを導入し、ツーリング製造を2週間から24時間に短縮、部品重量を50%削減し、18ヶ月でROIを達成しました。
大阪の印刷会社は、従来の水性インキでは色ずれやインキの流れ止まりといった品質課題を抱えていました。LED-UV印刷機「Dry-Gシリーズ」を導入することで、ノンパウダーでの高品質印刷が可能になり、オペレーターの作業負担を軽減しながら印刷物の品質を大幅に向上させることができました。
映像制作会社スプーンはグラフィックと映像の垣根を越えた制作を目指し、MGC（モーション・グラフィック・クリエイティブ）チームを2011年1月に発足させた。Autodesk Smoke For Mac OS Xを中核ツールとして導入し、複数の編集室体制に拡張することで、複雑なカラーコレクションやエフェクト処理を効率的に実行。撮影から完パケまで3日で完成させるなど、ハイクオリティと納期短縮を両立した。
中央精機株式会社はスチールタイヤの設計・試作・評価に膨大な時間と費用を要していた課題を抱えていました。ASTOMの回転成形シミュレーション技術と知識ベースシステムを導入することで、設計・試作・評価プロセスを大幅に短縮し、試作回数を90%以上削減することに成功しました。
農業関連企業において、製品多様化・生産拡大に伴い排水処理設備の強化が必要となった。クボタの液中循環方式と既存設備を組み合わせることで、従来の2倍の水量処理を実現し、処理水質も安定化させた。
鶴見梱包資材は、環境規制への対応と新しい梱包スタイル確立のため、従来の木枠梱包から段ボール梱包への転換を進める必要がありました。Artios CADとKongsberg XL44を導入することで、段ボール箱の自動設計と効率的な製造が可能になり、木枠梱包で必須だった複雑な加工処理が不要になり、製造時間の短縮と作業の標準化を実現しました。
オーダーメイドガラス製造企業が、出荷量増加に伴う梱包作業のボトルネックに直面。Just fit BOXを導入し、梱包作業を分業化することで作業効率を向上させ、出荷件数と売上げを増加させた。
自動車部品メーカーのシナジーグループがマレーシア・イポーに新工場を建設する際、初期段階でゼネコンの見積もりが想定を超えていました。Plus PMがNSC契約による分離発注と、QS（Quantity Surveyor）による出来高支払管理を導入することで、ローカルゼネコンとの適切なコスト管理と価格交渉を実現し、期待以上のコストダウンを達成しました。
軟包材製造のショーエイコーポレーションは、新工場「大阪第二センター」建設時に総合建設会社選定の専門性が不足していた。プラスPMのコンストラクション・マネジメント（CM）サービスを導入し、要求仕様の整理、適切な総合建設会社の選定、工事段階でのコストダウン施工管理を実現。その結果、プラスPMへの依頼費用が建設コスト削減で相殺され、実質ゼロ円で高品質な「営業力のある工場」が完成した。
アパレル企業の傘下物流会社が、需要変動対応と将来の設備更新に耐える物流センター増築を計画。マテハン設備と建築の両分野に精通したコンストラクション・マネジメント会社のプラスPMがCM業務を担当し、側溝を排水管化して既存棟と増築棟を一体化するなど、柔軟で効率的な施設を実現した。
カシオ計算機は多機能腕時計の開発における仕様テスト業務の複雑化と人的リソース不足が課題だった。EGテスティングサービスのテスト計画・設計支援とテスト・検証サービスを導入し、テスト業務を一元化。開発エンジニアも参画させることで、仕様設計業務に集中できるようになり、年間開発機種数の増加と商品クオリティアップを実現した。
スマートフォンRPG『アルカ・ラスト』の開発において、複雑なシナリオと大量のテスト工数が課題だった。EGテスティングサービスのテスト・検証サービスとテストエンジニア常駐により、テスト項目設計から品質保証まで一括対応し、予期しないバランステストの追加依頼にも柔軟に対応できた。
マンホール躯体や埋設管路の更正工事において、従来はバキューム車や水中ポンプと発電機の組み合わせが必要でしたが、無閉塞ポンプとディーゼルエンジンを組み合わせたSUPER BETSYを導入することで、機材導入コストの削減、工期短縮、工事員数削減が可能になりました。
食品製造メーカーの複数工場では、生産効率の低さと設備の安定稼働が課題であった。アストが3年間の組織的なTPM（Total Productive Maintenance）改善活動をコンサルティングし、初年度から大きなコスト削減を実現。継続的な自主改善により、改善活動が日常業務の一部として定着した。
食品製造企業が数年の業績不振と生産性向上の必要性を抱えていました。コンサルティングを導入し、業務プロセスの改善とデータ分析を実施。個人別行動表の活用や作業の標準化、業務の可視化などを通じて、待ち時間短縮と作業効率化を図り、既存人員で事業拡大に対応できるようになりました。
大型車を扱う自動車整備工場で、法人客が多く納期管理が重要な課題だった。従来の手書き台帳やパソコン自作表での管理では現状に追いつかなくなったため、自動車整備業向けシステム「MOTORJIM」を導入。手書き台帳をめくる手間を削減し、効率的な顧客・車両管理を実現した。
薬品メーカーが複数ワークを高速搬送できる加工設備の開発を初めて外注する際、仕様決めから運転指導まで一括サポートが必要だった。ダイセキが自動車・半導体業界での経験を活かし、ワーク交換機構の最適化と3D設計による動作シミュレーションを実施し、構想設計から試運転までをワンストップ対応することで、装置立ち上げ期間の短縮を実現した。
スマートフォンアプリ『アルカ・ラスト』の開発において、複雑なシナリオと大量のテスト工数が課題でした。EGテスティングサービスのテストエンジニア常駐サービスを活用し、急きょ追加となったバランステストにも対応。テスト項目作成からクオリティ担保まで一括対応いただき、予定通りのリリースを実現しました。
トヨタ自動車は人口減少に伴う労働力不足と工場内物流の効率化課題に対応するため、ギークプラス製搬送型AMRを複数工場に導入。入庫からピッキング、加工エリアまでの工程間搬送を無人化し、省人化と生産性向上、職場安全性の向上を実現しました。
中英電機の室外機製造ラインでは、新冷媒R32の採用に伴う複雑な混流生産の管理が課題だった。RFID技術を活用した自動管理システムSA1-Ⅲを導入し、製品1台1台に電子タグを貼付して機種ごとの管理に変更。これにより作業員のミスを防止し、品質保証の精度を向上させた。
従来の手作業による都市模型製作は高コストで長い納期が課題だった。3Dプリンタを導入し、建物外壁の表現を簡略化することで高品質を保ちながら低価格化を実現。プロジェクション・マッピングとの組み合わせにより、従来は表現困難だった地下鉄や人口などの都市情報も模型上に可視化できるようになった。
精密機械製造工場では、歩道での車両と歩行者の接触事故リスクが課題であった。同社は車両検知センサーシステムを導入し、歩道への車両進入を防止することで、安全性を確保した。
食品工場でAGV導入時に冷蔵・冷凍庫への不要な自動ドア開閉が発生し、温度管理と製品品質に悪影響を与えていた。OAM-EXPLORER JとLINK-BT2の無線タグシステムを導入し、AGVにのみ自動ドアが開く仕組みを実現。庫内温度の安定化と製品品質の維持、AGV運用効率の向上を同時に達成した。
鮮魚仲卸の株式会社山文は、故障した包丁殺菌庫の急速な交換と、限られたスペースでの収納拡大という課題を抱えていた。折兼が機械専門スタッフを交えてヒアリングし、カスタマイズ殺菌庫を提案・設計。相談から納品まで3週間以内に完了し、50本の包丁に加えてうろことりなどの他の器具も一緒に殺菌できる理想の殺菌庫を実現した。
日本マイクロソフトは、米国デザインの仕様理解、日本独自のコンプライアンス対応、確実な進行管理、高度なセキュリティが必要なソフトウェアパッケージ制作に課題を抱えていました。ヒューマンサイエンスがPMの常駐、専門スタッフのアサイン、ツール活用による品質管理、セキュリティルームでの作業体制を構築することで対応。フラッグシップ製品ではエラーゼロを達成しました。
EC事業の伸長により既存物流施設のキャパシティ不足が懸念される中、顧客企業は2030年の新物流センター設立に向けた経営・現場融合型の改革構想計画の策定が課題でした。SGシステムの物流コンサルティングサービスにより、サプライチェーン全体の分析、自動化検討、投資ROI整理、最適なオペレーションフロー・レイアウト設計を実現しました。
薄板状ゴム素材の取扱い量が増加し、保管スペースと工程別管理の強化が課題だった。ピッカー750を同仕様で追加導入し、現場に合わせたレイアウト最適化を実施。計画以上の導入台数確保により、在庫量の急増にも柔軟に対応できる体制を整備した。
柔らかい皮の餃子を従来通りの形や食感を保ったまま機械製造したいという課題を抱えていた。東亜工業のT-16全自動餃子製造機を導入し、事前サンプル確認と充実したメンテナンスサービスにより導入を決定。導入後5年間、大きなトラブルもなく安定稼働し、お客様の評判も上々である。
豚肉から加工品、レストラン経営まで行う三和畜産では、スペース制約の中で週6000個の餃子需要に対応する必要があった。東亜工業のコンパクトな餃子製造機を導入し、簡単な分解・組立で衛生管理を容易にするとともに、均一な品質管理と計画的な製造を実現した。
製造業の大手企業は、プロジェクト管理ツールの不在により条件情報が分散管理されており、部門間での情報共有が困難だった。My Redmineを導入し、全体工程表を一元管理することで、プロジェクトの全体状況を把握可能にし、部門間のスムーズな情報連携を実現した。
段ボール完全受注生産における設備停止リスクと技術継承の課題に対し、IoTデータとBIツール「Yellowfin」を組み合わせ、工程の変化点を自動検知・可視化。熟練者の経験とデータを組み合わせた客観的・迅速な判断が可能になり、生産プロセスの安定性把握と改善サイクルの高度化につながった。
パナソニックセミコンダクターソリューションズがGaNデバイス開発において測定上の課題を抱えていました。テクトロニクスの光絶縁プローブ技術「IsoVu」を導入することで、開発時間を大幅に短縮することができました。
熊本地震で700件超の自社施工物件の点検対応に追われたコンフォートハウス様は、地震への不安を抱えるお客様に安心を提供したいという課題を抱えていました。DUNLOPの高減衰ゴム制震ダンパーMIRAIEを採用することで、メンテナンスフリー（90年間）かつ低コストで耐震性能を備えた家づくりを実現し、ZEH住宅の標準装備として提案しています。
アルミニウムメーカーのUACJ様がタイに初の海外一貫生産工場を建設する際、生産管理システムの設計・開発・運用が課題でした。FITECは独自のフレームワークを活用し、国内工場の実績をベースに、わずか3ヶ月で基本機能を開発。2期にわたるプロジェクトを通じて、柔軟な生産計画変更対応を実現し、年間18万トンの生産能力を持つ一貫生産体制の本格稼働を実現しました。
スーパーで好評の主力商品を生産する食肉製造企業が、市場ニーズへの対応のため短いサイクルで頻繁にラインレイアウトを変更する必要があり、補機の位置管理と圧縮空気管理が課題であった。日立産機システムの小型オイルフリースクロール圧縮機の分散配置とオイルミスト対策により、柔軟な生産ライン構築と効率化を実現した。
タレ製造における小ロット多品種対応が課題だった。パズル充填機 RD703+DU01を導入し、生産効率とビジネス機会の拡大を実現した。
年間約50件の工事を表計算ソフトで管理していたみやこリフォームは、従業員増員に伴う管理ミス（祝日への予定計上、職人の重複配置など）が課題だった。ANDPADの導入により工程表管理とチャット機能、横断マイルストーン機能を活用し、申請書提出忘れや発注漏れといった問題を激減させた。
