水中ポンプメーカーの鶴見製作所は、製造業務のデジタル化とリモートワーク対応のため、1,500台以上のiPhone・iPadをBizMobile Go!で一元管理。Apple Configuratorの設定ファイル作成をWeb上で実現し、MDM移行を約2ヶ月で完了させ、Microsoft Teamsと連携した通信インフラの構築を推進。

#アカウント管理の煩雑さ#テレワーク対応#電話・FAX中心

iPhone追加導入後のキッティング作業

1/3削減（2ヶ月程度で完了）

品質・不良|製造業|資本金1,500万円|コンサル・支援

型キズ・不良を60%削減、補修工程1名削減で生産性向上を実現

Q-UP（品質改善コンサルティング）・5S推進活動▶アルプス化成株式会社

FRP浴室部材メーカーの課題は型キズなどの軽度外観欠点による補修工程の負荷と低い直行率。Q-UPと5S活動を導入し、不良を60%削減、補修手直し工程を1名削減して他工程に配置転換。作業環境改善も実現。

#検査の目視頼み#品質のばらつき#工程管理の難しさ

全体不良率

60%削減

業務効率・工数削減|製造業|従業員規模は記載なし|コンサル・支援

ムダ取りコンサルティングで成形生産性30%向上、直行率20%アップ

コンサルティング（製造業向けムダ取り・生産性向上）▶旭レヂン株式会社

FRP成形品メーカーが生産阻害要因の削減と作業のムダ取りに取り組み、成形生産性を30%向上させ直行率を20%向上。省エネ改善では500tプレスの電力42.5%削減を実現した。

#工程管理の難しさ#品質のばらつき#検査の目視頼み#技能伝承ができない

成形生産性

30%アップ

環境・サステナ|製造業|資本金14億2,400万円|コンサル・支援

生産性向上と塗装工程改善により年間91tのCO2削減を達成

panasonic▶パナソニック施設照明株式会社（現パナソニックライティングシステムズ株式会社）

照明器具メーカーがCO2削減目標（2010年に2006年比1,220t削減）に対し、溶剤から粉体塗装への切り替えと組立工程のセル化により、年間91tのCO2削減と加工時間短縮を実現した。

#品質のばらつき#工程管理の難しさ#電気代の増加

CO2削減効果（粉体塗装）

年34t削減

人手不足・省人化|製造業|従業員700名|コンサル・支援

設備保全オペレーター育成とEXPM活動による製造現場の自走力強化

パナソニックエレクトリックワークス創研コンサルティングサービス▶EXEDY Friction Material Co., Ltd.

タイの自動車部品メーカーが、設備保全のオペレーター育成と改善活動の仕組み化に取り組みました。パナソニックのコンサルティング支援により、製造部門と保全部門の連携を強化し、ダウンタイムと設備トラブル件数を削減、スーパーバイザーの自走力向上を実現しました。

#技能伝承ができない#業務の属人化#工程管理の難しさ

ダウンタイム削減

20%削減

業務効率・工数削減|製造業|資本金5億9千万バーツ|コンサル・支援

タイ家具メーカーの受注生産対応で納期遵守率37%→97%、製造リードタイム71%短縮を実現

モノづくり支援（生産方式改善コンサルティング）▶S.B. Furniture Industry Co., Ltd.

個別受注生産への対応で納期遅れと在庫増加に課題を抱えていたタイの家具メーカーに対し、セルライン化や運搬改善などの生産方式改革と人材育成を実施。納期遵守率が大幅に向上し、製造リードタイムが短縮された。

#工程管理の難しさ#在庫の把握不足#納期の遅延

納期遵守率

37%→97%

人手不足・省人化|製造業|AI・データ分析

AI画像処理でビー玉の外観検査を自動化、検査工数を大幅削減

プラットフォーム技術 LFXV（AI+画像処理用LED照明など）▶子ノ粒ビター株式会社

ビー玉製造業者が、ルールベース方式では自動化が困難だった外観検査の自動化に取り組んだ。AIを活用した画像処理プラットフォーム「LFXV」を導入し、検査画像の学習と精度向上を実施。検査工数を20名超から数名程度に削減することを目指している。

#検査の目視頼み#不良の見逃し#繁忙期の人員不足

検査工数削減

20名超から数名程度まで削減（目標）

コスト削減|製造業|その他

塩化ビニルモノマー排出90%以上削減、蒸気消費も3,700トン削減

圧力スイング式吸着設備（PSA）▶導入企業（非公開）

総合化学メーカーが、活性炭式（TSA）から疎水性シリカゲル式（PSA）の吸着設備に切り替え、VCM排出量を90%以上削減し、年間蒸気消費を3,700トン削減した。

#紙の書類処理#手作業の転記#業務の属人化

VCM排出量削減

90%以上削減

人手不足・省人化|製造業|従業員約800名|コンサル・支援

パワハラリスク削減と現場コミュニケーション改善による組織風土改善

組織開発コンサルティング（1on1ミーティング・マネジメント研修）▶導入企業（非公開）

自動車部品メーカーの製造課でQCDプレッシャーにより管理職がパワハラ的言動を繰り返し、メンタル不調者や退職者が発生していた。外部コンサルタントによる1on1ミーティングと共感的対話を通じて管理職のマネジメントスタイルを転換し、心理的安全性を確保したところ、異常検知の迅速化と採用育成コスト削減を実現した。

#業務の属人化#引き継ぎ困難#新人教育のばらつき

メンバーからの相談頻度

週1回→毎日

業務効率・工数削減|製造業|従業員1万1528名（連結）|受託開発・制作

PHPQUERYでIBM i開発を標準化、手配進捗管理ツールの開発工数を90%削減

PHPQUERY▶株式会社島津製作所

分析計測工場では、複雑化したWindowsサーバー上の個別開発と属人化した運用が課題だった。PHPとPHPQUERYを組み合わせた新システム「iCOMPASS」を構築し、手配進捗管理ツールをAccess から再構築。開発工数を大幅に削減し、安定稼働を実現した。

#業務の属人化#技能伝承ができない#老朽化したシステム#システムの乱立

開発工数削減率

90%削減（単純な照会画面）

業務効率・工数削減|製造業|その他

ATP微生物キット導入で微生物汚染を5分で可視化、培養法の数日待ちを解消

LuminUltra ATP微生物キット（第2世代）▶導入企業（非公開）

微生物汚染管理で培養法による測定に数日を要し、迅速な判断ができない課題があった。LuminUltra第2世代ATP微生物キットを導入し、現地で約5分に測定時間を短縮。業務時間削減とコスト低減、品質安定化を実現した。

#検査の目視頼み#リアルタイムに把握できない#品質のばらつき

測定時間

数日→約5分

業務効率・工数削減|製造業|従業員1,040人（2020年8月現在）|その他

26年前の旧システムをAsprovaにリプレース、生産計画工数を40%削減

Asprova APS▶アイコクアルファ株式会社

精密冷間鍛造メーカーの顧客は、開発元が倒産した26年前の旧生産スケジューラの障害と処理遅延に悩んでいた。Asprovaにリプレースし、アラート機能やエラー表示を実装することで、生産計画立案の工数を60時間から36時間に削減し、ミスをなくした。

#老朽化したシステム#システム障害の頻発#業務の属人化#数字の集計に時間

生産計画立案工数削減

60時間→36時間（40%削減）

業務効率・工数削減|製造業|大企業|コンサル・支援

部門間対立の解消で新製品リードタイムを50%短縮

組織開発コンサルティング（キーマン連携強化プログラム）▶A社

化学メーカーA社では開発部門と製造部門のトップが対立し、新製品市場投入が半年遅延していた。第三者コンサルタントが3ヶ月間の対話プログラムで両者の真意を引き出し、全体最適視点を共有させた結果、スケールアップから量産化までのリードタイムが50%短縮された。

#工程管理の難しさ#部署間の情報共有#進捗が見えない

スケールアップから量産化までのリードタイム

50%短縮

業務効率・工数削減|製造業|従業員2名|業務SaaS

引き継ぎ図面管理を導入し、図面検索時間を20分から1分に短縮

ゲンバト図面管理▶株式会社さかもり工業

小型精密部品の製造企業が、図面・関連書類の管理に時間を要し、受注対応が遅れていた。ゲンバトの図面管理システムを導入し、図面検索時間を大幅に削減。見積もり条件管理も効率化し、正確な対応が可能になった。

#紙図面の保管#探し物の時間#見積もり作成に時間

図面検索時間

20分→1分短縮

品質・不良|製造業|月800台分の出荷実績|その他

ハンディターミナルの導入で出荷ミスゼロを実現し、再配送コスト30万円を削減

i3Handy▶ホクシン株式会社

MDF製造販売企業が、トラック積み込み後の検品業務でバーコード読み込みの誤りが頻発していた。i3Handyの導入により出荷ミスがゼロになり、再配送に伴う運賃コスト30万円を削減できた。

#検査の目視頼み#不良の見逃し#納期の遅延

再配送コスト削減

30万円削減

品質・不良|製造業|ロボット・FA

カシメ加工の機械化により不良率ゼロ・加工時間を2～3分から5秒に短縮

空圧式リベッティング・マシン US-66M▶川村義肢株式会社

義肢装具メーカーが手カシメ・ハンドプレスによる加工品質のばらつきと作業者の身体的負担に直面していた。リベッティング・マシンを導入することで、品質を安定化し、加工時間を大幅に短縮し、不良率ゼロを実現した。

#品質のばらつき#不良の見逃し#検査の目視頼み#技能伝承ができない

加工時間

2～3分から5秒短縮

コスト削減|製造業|中企業|その他

化粧品メーカーが太陽光発電システムで工場の電力を13.6%削減

自家消費型太陽光発電システム▶株式会社コスメサイエンス

化粧品製造工場のCO₂削減と電気料金削減を課題とする株式会社コスメサイエンスが、工場屋根に自家消費型太陽光発電システム（93.84kW）を導入。工場全体で使用する電力の13.6%を自家発電で供給できるようになった。

#電気代の増加#環境負荷への対応

工場全体の電力供給率

13.6%

人手不足・省人化|製造業|従業員数約500人|その他

レーザー傷検査装置導入で検査工数73%削減、検査員6人削減を実現

ANALYZER3 Φ6▶導入企業（非公開）

中小部品メーカーがスリーブの内径外観検査を目視検査から自動化検査に切り替え。検査工数を73%削減し、検査員6人を削減。不良流出防止と検査の標準化を同時に実現した。

#検査の目視頼み#不良の見逃し#品質のばらつき

検査工数削減率

73%削減

コスト削減|製造業|従業員数約1,800人(工場単体)|IoT・センサー

エンジンブロック穴検査の自動化で検査工数50%削減、年2,800万円のコスト削減を実現

ANALYZER3 Φ8▶導入企業（非公開）

自動車メーカーがANALYZERを導入し、エンジンボア穴の鋳巣検査を目視検査から自動検査に切り替えた。検査人員を半減でき、検査コストと過剰品質による材料ロスを合わせて年2,800万円削減した。

#検査の目視頼み#不良の見逃し#検査工数の削減課題

検査工数削減

50%削減

人手不足・省人化|製造業|従業員数約50名|その他

レーザー傷検査装置ANALYZERで残業ゼロ、出荷数2倍、歩留まり率大幅改善

ANALYZER3 Φ2.3▶導入企業（非公開）

部品メーカーが目視検査からANALYZER自動検査に切り替え。検査時間の短縮と規格の最適化により、残業ゼロを実現しながら出荷数を倍増させ、不良流出コスト150万円/年削減を達成。

#検査の目視頼み#不良の見逃し#残業の常態化#品質のばらつき

出荷数

約2倍

業務効率・工数削減|製造業|従業員数約500名|その他

レーザー傷検査装置で検査時間30%削減、年590万円のコスト削減を実現

ANALYZER3 Φ2.3▶導入企業（非公開）

自動車部品メーカーがネジ穴検査を目視から自動化装置に切り替え、検査時間を約6分から約5分に短縮。検査コストや不良品対応費、材料ロスを合わせて年590万円削減し、検査員の負担も軽減。

#検査の目視頼み#不良の見逃し#品質のばらつき

検査時間

約6分→約5分（約16.7%削減）

人手不足・省人化|製造業|従業員数約3,000名|その他

レーザー傷検査装置ANALYZERで検査工数50%削減、品質向上を実現

ANALYZER3 Φ6▶導入企業（非公開）

製造業の顧客が目視検査による人員配置と品質ばらつきの課題を抱えていた。レーザー傷検査装置ANALYZERを導入し全数自動検査を実施。検査員を1名/1ラインから1名/2ラインに削減し、人のバラつきが解消された。

#検査の目視頼み#品質のばらつき#不良の見逃し

検査工数削減率

50%削減

人手不足・省人化|製造業|従業員約200名|その他

レーザー傷検査装置ANALYZERで検査工数75%削減、人件費2,160万円/年削減

ANALYZER3 Φ2.3▶導入企業（非公開）

パイプ内径検査を目視（派遣社員8名）から自動検査に切り替え、ANALYZER3を導入。検査工数を75%削減し、年間約2,160万円の人件費削減を実現した。

#検査の目視頼み#品質のばらつき#繁忙期の人員不足

検査工数削減率

75%削減

コスト削減|製造業|従業員約8,000名|その他

レーザー傷検査装置で検査工数65%削減、検査員18人削減を実現

ANALYZER3 Φ6▶導入企業（非公開）

大手部品メーカーが、バルブボディの穴径検査を目視検査から自動化検査に切り替え。検査工数を65%削減し、18人の検査員を削減。不良流出防止と検査の標準化も実現した。

#検査の目視頼み#不良の見逃し#品質のばらつき

検査工数削減率

65%削減

品質・不良|製造業|従業員約1万数千名・大手部品メーカー|その他

レーザー傷検査装置で検査工数23%削減、不良流出ゼロ達成

ANALYZER3 Φ8▶導入企業（非公開）

大手部品メーカーがエンジンブロックの内径検査にANALYZER3を導入。目視検査から装置検査に切り替え、検査時間を9秒/孔から7秒/孔に短縮し、工数を23%削減。不良流出率をゼロに削減した。

#検査の目視頼み#不良の見逃し#検査工数の長さ

検査工数削減

23%削減

業務効率・工数削減|製造業|大企業|コンサル・支援

3年間のシナリオプランニング研修導入で、中長期的視点を備えた組織へ転換

シナリオプランニング研修▶住友ゴム工業株式会社

サプライチェーン部門が目先の計画策定に追われ、中長期視点の欠落と不確実な環境への対応不足を課題としていた。3年間にわたってシナリオプランニング研修に段階的に取り組み、共通言語の構築とマネジメント層の理解浸透を実現。最終的に中期経営計画に活用可能な現実味のあるアウトプットを得られた。

#進捗が見えない#数字の集計に時間#業務の属人化

中期経営計画に活用可能なアウトプット

3年目に現実味のある具体的な4つの未来シナリオの創出

業務効率・工数削減|製造業|従業員2,982名（グループ）、単独1,560名|業務SaaS

品質データの統合・可視化で判断速度を向上、MotionBoardが実現した20年来の構想

MotionBoard（BIツール）▶芝浦機械株式会社

芝浦機械の工機生技部では、散在していた品質データをデータベースで統合し、BIツール「MotionBoard」で可視化。リアルタイムな見える化により、トラブルの早期発見が可能になり、報告資料作成の手間も1時間以上削減された。

#データが分散#数字の集計に時間#リアルタイムに把握できない

報告資料作成時間の短縮

1時間以上削減

業務効率・工数削減|製造業|従業員2,982名（単独1,560名）|業務SaaS

複雑な加工工程の見える化と現場主導の運用定着で、スケジュール作成時間を3～4時間から2分に短縮

Asprova（生産スケジューラ）、Asprova My Schedule（Web画面での実績入力）▶芝浦機械株式会社

複数カンパニーからの依頼で混乱していた部品加工工程の計画・進捗管理を、生産スケジューラAsprovaとWeb入力ツール「マイスケジュール」で見える化。現場の複雑な作業体制を正確に再現し、リアルタイムフィードバックサイクルを構築することで、管理業務の大幅な効率化と現場の主体的改善を実現。

#工程管理の難しさ#業務の属人化#進捗が見えない#数字の集計に時間

スケジュール作成時間

3～4時間→2分

業務効率・工数削減|製造業|従業員357名|業務SaaS

ASTERIA WarpとMotionBoardで工場の電力・暑熱・品質データを統合可視化、現場の属人化を排除

ASTERIA Warp、MotionBoard▶宇部エクシモ株式会社

樹脂加工メーカーの宇部エクシモは、電力・暑熱・IoTデータが分散しExcelで手作業管理されていた課題に対し、ノーコードデータ連携ツール(ASTERIA Warp)とBIツール(MotionBoard)を導入。リアルタイム可視化により、現場の標準化された意思決定が可能になり、長年特定できなかったトラブル要因の解明に至った。

#データが分散#数字の集計に時間#リアルタイムに把握できない#業務の属人化

研究所試作系列の現場巡回頻度

1日4～5回→不要短縮