生産工程の見える化で生産効率向上、データドリブンな経営判断が可能に
半導体検査治具メーカーが、ホワイトボードと電話による属人的な生産管理から脱却。TPiCS-XとPI-naviを組み合わせた生産管理システムを導入し、1時間単位の進捗管理を実現。生産効率が向上し、データをベースとした経営判断ができるようになった。
- 導入企業
- 株式会社コーヨーテクノス
- 業種
- 製造業
- 規模
- 従業員73名（国内関連会社52名、海外関連会社81名）
- 部門
- 製造部・生産管理課
- 解決した製品
- TPiCS-X、PI-navi（totec-sangyo.jp）
- 従業員数
- 73名
- 検討対象ベンダー数
- 約30社
01課題
受注登録後の生産工程管理の仕組みがなく、進捗状況が電話やホワイトボードで共有されていた。生産データが蓄積されないため、効率化や生産性向上の分析が困難で、営業が価格設定の根拠も把握できない状態だった。
02やったこと
生産管理システムの要件定義を実施し、約30社の候補から比較検討。TPiCS-X標準機能とPI-naviカスタマイズを組み合わせたシステムを構築し、既存システムから一気に移行。1時間単位での進捗確認やガントチャートによる見える化、実績入力の仕組みを整備した。
03成果
生産現場の意識が変わり、作業員が自ら考えて作業するようになった。データをベースにした経営判断ができるようになり、新システムが会社の業務プラットフォームへと成長する基盤となった。
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