防爆タブレットでゴム加工現場のポカヨケ・ロット管理を現場で完結
ゴム加工現場で防爆エリアにおける目視・紙チェック中心の運用により、ロット取り違えや実績入力遅延が発生していた。防爆タブレット・ハンディ端末とバーコード運用を導入し、その場での照合・実績登録を実現。ポカミス抑止、リアルタイム実績化、紙工数削減を達成。
提供（製品）
防爆Windowsタブレット、防爆対応スマートフォン、防爆コードリーダ、CortexWedge、MC Lens等
mars-tohken
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導入（顧客）
導入企業（非公開）
- 導入企業
- （非公開）
- 業種
- 製造業
- 部門
- 生産・製造現場
- 解決した製品
- 防爆Windowsタブレット、防爆対応スマートフォン、防爆コードリーダ、CortexWedge、MC Lens等（mars-tohken.co.jp）
- 対象工程
- 配合・混練、接着剤・プライマー管理、WIP追跡、検査・出荷
01課題
防爆エリアでは一般の端末が使用できず、ロット照合が目視・紙中心となり取り違えが発生。実績がリアルタイムに取得できず原因追跡が遅れ、紙保管・転記による工数消費と監査対応が課題。
02やったこと
防爆仕様のタブレット・ハンディ端末・スキャナを現場に配置し、作業者がバーコードをその場で読み取り、指示・規格・マスタと自動照合して実績を即座に登録する運用を導入。
03成果
取り違えリスク低減、発見タイミング早期化による手戻り・廃棄・再検査抑制。異常時の影響範囲特定が迅速化し対応の意思決定がしやすくなる。紙記入と転記が減り入力工数を圧縮、監査・トレーサビリティ要求への対応がスムーズになる。
この事例の出典（掲載元）
https://www.mars-tohken.co.jp/case/explosionproof-tablet-rubber-poka-yoke/ ↗本ページは掲載元の公開事例の要約です。詳細・一次情報は出典元をご確認ください。 掲載内容の修正・削除のご依頼はこちらの窓口へ。
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