RFIDで生産指示書をデジタル化し、ライン進捗を見える化して造り過ぎを削減
建設機械メーカーの竹内製作所は、新工場での生産ラインの進捗把握が課題だった。生産指示書にRFIDタグを付けて工程ごとの着完データを自動取得し、ダッシュボードで進捗を見える化することで、パーツの造り過ぎが改善され、現場の安全衛生も向上した。
提供（製品）
RFIDリーダライタ（スキャントロニクスCL4NX-J Plusシリーズ）、RFIDタグ・ラベル
sato
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導入（顧客）
株式会社竹内製作所
大企業（資本金36億3,294万円）
- 導入企業
- 株式会社竹内製作所
- 業種
- 製造業
- 規模
- 大企業（資本金36億3,294万円）
- 部門
- 情報システム部、青木工場
- 解決した製品
- RFIDリーダライタ（スキャントロニクスCL4NX-J Plusシリーズ）、RFIDタグ・ラベル（sato.co.jp）
- 導入拠点
- 新工場（青木工場）及び既存工場でのテスト導入
01課題
生産ラインの進捗状況がリアルタイムに把握できず、各部門への共有が困難だった。パーツの製造ペースがラインのペースに合わないことで、造り過ぎたストックがライン横に積み上がる状況が発生していた。
02やったこと
生産指示書にRFIDタグを付け、各工程に無線接続可能なRFIDリーダーを設置。作業員が指示書をかざすだけで着手・完了データを自動取得し、ダッシュボードで進捗を見える化するシステムを構築した。
03成果
パーツの造り過ぎが改善され、ライン横に積み上がっていた状況が解決。手書き入力作業が廃止され作業負荷が大幅に軽減。現場の安全衛生が向上。データ取得の仕組みと通信環境が問題なく構築でき、オペレーション精度が向上。
この事例の出典（掲載元）
https://www.sato.co.jp/case/takeuchi-mfg.html ↗本ページは掲載元の公開事例の要約です。詳細・一次情報は出典元をご確認ください。 掲載内容の修正・削除のご依頼はこちらの窓口へ。
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