圧電式荷重センサーでプレス機の故障頻度を減少、成形速度を最適化
自動車部品メーカーが高張力鋼板ピアシング工程のプレス機の頻繁な故障に対し、コネクティングロッド部のボルトを圧電式荷重センサーに付け替えてモニタリング。荷重変動を分析し成形速度を80SPMから120SPMに変更することで、全体荷重負荷を37%低減させ故障頻度を減少させた。
提供（製品）
PiezoBolt（圧電式荷重センサー）、DeveloperSenses、ワイヤー式リニアセンサー
yamanaka-eng
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導入（顧客）
自動車部品メーカー
- 導入企業
- 自動車部品メーカー
- 業種
- 製造業
- 部門
- 生産・設備保全部門
- 解決した製品
- PiezoBolt（圧電式荷重センサー）、DeveloperSenses、ワイヤー式リニアセンサー（yamanaka-eng.co.jp）
- 対象部位
- コネクティングロッド部ボルト2本（全6本中）
- 成形速度変更
- 80SPMから120SPMへ
01課題
高張力鋼板のピアシング工程のプレスが頻繁に故障し、成形速度を低下させても故障頻度が改善しない。修繕費と対応人件費が増加し、生産計画が乱れている。
02やったこと
プレスのコネクティングロッド部の6本のボルトのうち2本を圧電式荷重センサー「PiezoBolt」に付け替え、成形時の荷重変動をリアルタイムモニタリング。計測データから最適な成形速度を特定し、条件を最適化した。
03成果
全体荷重負荷削減
37%低減
プレス機故障頻度
減少減少
故障原因を特定でき、設備への負担が少ない成形条件を実現。修理費や人件費を削減でき、製品不具合の原因についても計測データから考察可能になった。
この事例の出典（掲載元）
https://www.yamanaka-eng.co.jp/business/sensor/case/case10.php ↗本ページは掲載元の公開事例の要約です。詳細・一次情報は出典元をご確認ください。 掲載内容の修正・削除のご依頼はこちらの窓口へ。
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