加工プロセス可視化で年間940時間削減、スマート工場の改善高度化を実現
精密部品加工メーカーのスター精密が、従来の稼働・停止監視では不十分な改善判断の根拠を得るため、KOM-MICSを導入。切削抵抗の可視化により加工条件を最適化し、年間940時間の加工時間短縮を達成した。
提供（製品）
KOM-MICS
qualica
▶
導入（顧客）
スター精密株式会社
従業員552人
- 導入企業
- スター精密株式会社
- 業種
- 製造業
- 規模
- 従業員552人
- 部門
- 機械事業部生産技術室
- 解決した製品
- KOM-MICS（qualica.co.jp）
- 導入設備数
- 54機
- 検証期間
- 1年
- 検証対象設備
- 3台
01課題
従来の稼働・停止監視では加工プロセス内の詳細な状況が把握できず、データに基づく改善判断の根拠が不足していた。さらなる生産性向上に向けて、加工中の詳細なデータ取得と改善提案が必要だった。
02やったこと
加工プロセスの詳細をリアルタイムで可視化し改善判断を支援するKOM-MICSを、既存工場の3台のNC工作機械で検証。切削抵抗一定化機能を活用して加工条件の最適化に取り組み、その後新工場の設備約8割（54機）に導入。
03成果
加工時間削減
年間940時間
工具コスト削減
年間約20万円
電力量削減
年間1,080kWh
データに基づく確証を持って加工条件の変更が可能になり、改善活動の高度化を実現。経験則だけでなく客観的根拠による工具選定が可能になった。
この事例の出典（掲載元）
https://www.qualica.co.jp/ja/case/star-m_202605.html ↗本ページは掲載元の公開事例の要約です。詳細・一次情報は出典元をご確認ください。 掲載内容の修正・削除のご依頼はこちらの窓口へ。
この事例に興味があるなら
似た悩み・別の解き方の事例を、おすすめの理由つきで。
製造業|IoT・センサー
IoTデータ分析基盤で設備の見える化を実現、品質向上と稼働率改善に向けたスマートファクトリーへ
同じIoT・センサーの中でIoTプラットフォームサービスを選んだ会社の、選定の比較材料になる1本。
#数字の集計に時間#リアルタイムに把握できない同じ製造業同じ解き方：IoT・センサー・IoTプラットフォームサービス規模が近い（従業員899名（連結））
製造業|IoT・センサー
IoTダッシュボードで生産プロセスを可視化し、夜間作業の効率化と不稼働時間削減を実現
稼働率80%以上を達成目標として改善を推進同じIoT・センサーの中でiQ Care Remote4Uを選んだ会社の、選定の比較材料になる1本。
#進捗が見えない#リアルタイムに把握できない同じ製造業同じ解き方：IoT・センサー・iQ Care Remote4U
製造業|IoT・センサー
産業用ロボットのIoT基盤を約1か月で構築し、稼働状況の可視化と予知保全を実現
同じIoT・センサーの中でIoTpack for Factoryを選んだ会社の、選定の比較材料になる1本。
#進捗が見えない#リアルタイムに把握できない同じ製造業同じ解き方：IoT・センサー・IoTpack for Factory
製造業|IoT・センサー
SCADA データをAWSクラウドで可視化・分析、複数拠点の横断的な監視と改善活動を実現
同じIoT・センサーの中でJoyWatcherSuite / JoyC…を選んだ会社の、選定の比較材料になる1本。
#進捗が見えない#リアルタイムに把握できない同じ製造業同じ解き方：IoT・センサー・JoyWatcherSuite / JoyC…
製造業|IoT・センサー
IoT無線ユニットでパレル監視システムを実現、メール通知で迅速対応を可能に
同じIoT・センサーの中でIoT無線ユニットを選んだ会社の、選定の比較材料になる1本。
#進捗が見えない#リアルタイムに把握できない同じ製造業同じ解き方：IoT・センサー・IoT無線ユニット