VR活用による設備設計の手戻り削減～日本特殊陶業の事例
生産設備の設計段階で手戻りが多く、費用・期間が増加していた。VR（Xphere）を導入し、3DモデルをVR空間にリアルスケールで再現し、設計審査段階で問題を発見・対策することで、修正期間を約2カ月短縮できると予想している。
提供（製品）
DIPRO Xphere
dipro
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導入（顧客）
日本特殊陶業株式会社
大企業（売上4,275億円、従業員規模大）
- 導入企業
- 日本特殊陶業株式会社
- 業種
- 製造業
- 規模
- 大企業（売上4,275億円、従業員規模大）
- 部門
- 生産技術カンパニー 生技開発部 設備技術課
- 解決した製品
- DIPRO Xphere（dipro.co.jp）
01課題
従来の設備開発では、設備が完成した後に指摘による手戻りが多く発生し、再設計・製作・購入・組立・調整に伴う費用や期間が計画時に比べて増加していた。
02やったこと
3Dモデルを基盤としたVR（Xphere）を導入し、設備製作前にVR空間にリアルスケールで再現。設計審査段階で依頼元・製造現場とVR検証を行い、問題を事前に発見・対策する体制を構築した。
03成果
修正期間の短縮
2.5ヶ月→0.5ヶ月（約2ヶ月短縮）
VRで検出可能な指摘事項（メカ）
42%
VRで検出可能な指摘事項（電気）
14%
設計段階での完成度向上、設備品質向上、短期立上げが可能。取引先データも取り込める利便性により、社内外の関係者とVR検証を共有化できるようになった。
この事例の出典（掲載元）
https://www.dipro.co.jp/product/xphere/casestudy_01 ↗本ページは掲載元の公開事例の要約です。詳細・一次情報は出典元をご確認ください。 掲載内容の修正・削除のご依頼はこちらの窓口へ。
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